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Das HPP-Label: HPP-Quality

Das HPP Europe-Label HPP QUALITY ist das sichtbare Zeichen für geprüfte Qualität. Es signalisiert Verbrauchern und Handel: Dieses Produkt wurde nach höchsten Standards mit Hochdrucktechnologie verarbeitet.

Kategorie A: Fruchthaltige / Säurehaltige Produkte

Beispiele:

  • Obstsäfte (als 100 % Saft oder Fruchtsaftmischungen)

  • Smoothies

  • Fruchtpürees

  • Fruchtsoßen

  • Fruchtgetränke

  • Fruchtmischungen

  • Konfitüren (sofern flüssig oder streichfähig)

    • End-pH des Produkts ≤ 4,6.

    • Rohzutaten und Zwischenstufen müssen auf pH-Werte geprüft und dokumentiert werden.

    • Bei pH > 4,6 sind zusätzliche Barrieren erforderlich (z. B. reduzierte Wasseraktivität, Einsatz von Säuerungsmitteln).

    • Kühlführung / Logistik: Lagerung und Transport nach HPP ≤ 8 °C; Temperaturüberwachung und Rückverfolgbarkeit verpflichtend.

    • Reduktion pathogener Keime (z. B. Listeria, Salmonella, E. coli).

    • Stabilisierung der Frische.

    • Typische HPP-Parameter: 400–600 MPa, 2–6 Minuten, dokumentiert je Rezeptur.

    • Mindestens zwei Chargen-Testreihen: vor und nach HPP.

    • Messgrößen: Gesamtkeimzahl, ggf. Indikatorkeime.

    • Quantitative Auswertung der Reduktion (Log-Stufen).

    • Abweichungen analysieren, Prozess ggf. anpassen.

    • Über Haltbarkeit prüfen: Farbe, Geschmack, Geruch, Trübung/Sedimentation.

    • Signifikante Abweichungen dokumentieren und interpretieren.

    • Jede Änderung (Rezeptur, Verpackung, Prozessparameter, Logistik) erfordert neue Validierung.

    • Mindestens einmal jährlich interne Stichprobenprüfungen.

    • Verband kann stichprobenartig prüfen.

    • Internes Dossier (~2–3 Seiten) je Rezeptur: Zutaten, Rohstoffe, pH-Werte, HPP-Parameter, Testreihen vor/nach HPP, Stabilitätsdaten, Interpretation, Verantwortliche, Datum.

    • Dossier auf Aufforderung dem Verband offenlegen.

Kategorie B: Fertige Mix- / Salatprodukte

Beispiele:

  • Gemüse-Salate (z. B. Gurken-Tomaten-Salat, Krautsalat)

  • Getreidesalate (Couscous, Quinoa, Bulgur)

  • Linsensalate

  • Bowls (Gemüse + Körner + evtl. Protein)

  • fruchtige Gemüse-Mischungen

  • Deli-Schalen mit Dressings

    • End-pH des Gesamtprodukts ≤ 4,6.

    • Rohkomponenten (Gemüse, Proteine) und Dressings einzeln und in Kombination prüfen.

    • Bei pH > 4,6 strengere mikrobiologische Kontrollen oder Zusatzmaßnahmen erforderlich.

    • Kühlführung / Logistik: Lagerung und Transport nach HPP ≤ 8 °C; Monitoring & Rückverfolgbarkeit.

    • Reduktion pathogener Keime (z. B. Listeria, Salmonella, E. coli).

    • Stabilisierung der Frische.

    • Typische HPP-Parameter: 400–600 MPa, 2–6 Minuten, dokumentiert je Rezeptur.

    • Mindestens zwei Chargen-Testreihen: vor und nach HPP.

    • Messgrößen: Gesamtkeimzahl, ggf. Indikatorkeime.

    • Quantitative Auswertung der Reduktion (Log-Stufen).

    • Abweichungen analysieren, Prozess ggf. anpassen.

    • Über Haltbarkeit prüfen: Farbe, Geschmack, Geruch, Trübung/Sedimentation.

    • Signifikante Abweichungen dokumentieren und interpretieren.

    • Jede Änderung (Rezeptur, Verpackung, Prozessparameter, Logistik) erfordert neue Validierung.

    • Mindestens einmal jährlich interne Stichprobenprüfungen.

    • Verband kann stichprobenartig prüfen.

    • Internes Dossier (~2–3 Seiten) je Rezeptur: Zutaten, Rohstoffe, pH-Werte, HPP-Parameter, Testreihen vor/nach HPP, Stabilitätsdaten, Interpretation, Verantwortliche, Datum.

    • Dossier auf Aufforderung dem Verband offenlegen.

Kategorie C: Proteinhaltige Produkte

Beispiele:

  • Milchprodukte: Trinkjoghurts, Milchshakes, Yakult-artige Getränke, Quarkzubereitungen

  • Fleisch / Fisch: gegarte Fleischscheiben, Räucherlachs, Thunfisch, Hähnchenbrustfilets, Geräuchertes Fleisch

  • Pflanzliche Proteinalternativen: Tofu, Tempeh, Sojadrinks mit Proteinzusatz, Proteinshakes

    • Vorbehandlung (Pasteurisierung, Kochen, Räuchern) dokumentiert.

    • HPP ergänzt Frischeerhalt, ersetzt nicht primäre Entkeimung.

    • Reduktion von Restkeimen und Vorbeugung von Nachverkeimung sicherstellen.

    • Kühlführung / Logistik:

    • Fleisch / Fisch: ≤ 4 °C

    • Milchprodukte: ≤ 8 °C

    • Temperaturüberwachung & Rückverfolgbarkeit verpflichtend

    • Reduktion pathogener Keime (z. B. Listeria, Salmonella, E. coli).

    • Stabilisierung der Frische.

    • Typische HPP-Parameter: 400–600 MPa, 2–6 Minuten, dokumentiert je Rezeptur.

    • Mindestens zwei Chargen-Testreihen: vor und nach HPP.

    • Messgrößen: Gesamtkeimzahl, ggf. Indikatorkeime.

    • Quantitative Auswertung der Reduktion (Log-Stufen).

    • Abweichungen analysieren, Prozess ggf. anpassen.

    • Über Haltbarkeit prüfen: Farbe, Geschmack, Geruch, Trübung/Sedimentation.

    • Signifikante Abweichungen dokumentieren und interpretieren.

    • Jede Änderung (Rezeptur, Verpackung, Prozessparameter, Logistik) erfordert neue Validierung.

    • Mindestens einmal jährlich interne Stichprobenprüfungen.

    • Verband kann stichprobenartig prüfen.

    • Internes Dossier (~2–3 Seiten) je Rezeptur: Zutaten, Rohstoffe, pH-Werte, HPP-Parameter, Testreihen vor/nach HPP, Stabilitätsdaten, Interpretation, Verantwortliche, Datum.

    • Dossier auf Aufforderung dem Verband offenlegen.

Kategorie D: Wärmebehandelte / gegarte Produkte

Beispiele:

  • Suppen, Eintöpfe

  • gekochte Saucen

  • eingelegte Gemüsegeräte

  • Fertiggerichte

    • Zutaten vorwärmen / garen, Kerntemperaturen dokumentiert.

    • HPP dient zur Haltbarkeitsverlängerung, nicht primärer Entkeimung.

    • Kühlführung / Logistik: Lagerung und Transport nach HPP ≤ 8 °C; Monitoring & Rückverfolgbarkeit.

    • Reduktion pathogener Keime (z. B. Listeria, Salmonella, E. coli).

    • Stabilisierung der Frische.

    • Typische HPP-Parameter: 400–600 MPa, 2–6 Minuten, dokumentiert je Rezeptur.

    • Mindestens zwei Chargen-Testreihen: vor und nach HPP.

    • Messgrößen: Gesamtkeimzahl, ggf. Indikatorkeime.

    • Quantitative Auswertung der Reduktion (Log-Stufen).

    • Abweichungen analysieren, Prozess ggf. anpassen.

    • Über Haltbarkeit prüfen: Farbe, Geschmack, Geruch, Trübung/Sedimentation.

    • Signifikante Abweichungen dokumentieren und interpretieren.

    • Jede Änderung (Rezeptur, Verpackung, Prozessparameter, Logistik) erfordert neue Validierung.

    • Mindestens einmal jährlich interne Stichprobenprüfungen.

    • Verband kann stichprobenartig prüfen.

    • Internes Dossier (~2–3 Seiten) je Rezeptur: Zutaten, Rohstoffe, pH-Werte, HPP-Parameter, Testreihen vor/nach HPP, Stabilitätsdaten, Interpretation, Verantwortliche, Datum.

    • Dossier auf Aufforderung dem Verband offenlegen.

Kategorie E: Kosmetische Produkte

Beispiele:

  • Gesichtscremes

  • Lotionen

  • Masken

  • Gele

  • Seren

  • Tonerdemasken

    • pH stabil (4–7).

    • Emulsionen stabil, keine Luftblasen oder Schichtbildung.

    • Rohstoffe auf Druckstabilität prüfen.

    • Kühlführung / Logistik: Lagerung und Transport ≤ 25 °C; Monitoring & Rückverfolgbarkeit.

    • Reduktion pathogener Keime (z. B. Listeria, Salmonella, E. coli).

    • Stabilisierung der Frische.

    • Typische HPP-Parameter: 400–600 MPa, 2–6 Minuten, dokumentiert je Rezeptur.

    • Mindestens zwei Chargen-Testreihen: vor und nach HPP.

    • Messgrößen: Gesamtkeimzahl, ggf. Indikatorkeime.

    • Quantitative Auswertung der Reduktion (Log-Stufen).

    • Abweichungen analysieren, Prozess ggf. anpassen.

    • Über Haltbarkeit prüfen: Farbe, Geschmack, Geruch, Trübung/Sedimentation.

    • Signifikante Abweichungen dokumentieren und interpretieren.

    • Jede Änderung (Rezeptur, Verpackung, Prozessparameter, Logistik) erfordert neue Validierung.

    • Mindestens einmal jährlich interne Stichprobenprüfungen.

    • Verband kann stichprobenartig prüfen.

    • Internes Dossier (~2–3 Seiten) je Rezeptur: Zutaten, Rohstoffe, pH-Werte, HPP-Parameter, Testreihen vor/nach HPP, Stabilitätsdaten, Interpretation, Verantwortliche, Datum.

    • Dossier auf Aufforderung dem Verband offenlegen.

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